当无人驾驶在煤矿的应用已逐步成熟，金属矿这道公认更难的题，究竟如何走向规模化落地？

近日，在首钢矿业采场，百余位行业领导及专家共同见证了这样一幕：数十台绿白相间的纯电无人矿卡正沿蜿蜒盘旋的矿道有序作业——这正是易控智驾交出的答卷。

   直面深凹：金属矿的复合命题

• 工况：相较于煤矿，金属矿多采用深凹分级开采，形成了坡道长、弯道密、多叉路口、高陡边帮、装卸区域狭窄且分散等工况特点，对无人驾驶系统的定位感知、路径规划与精准控制能力提出了更高要求。

• 工艺：除了采运排基础流程外，金属矿还需适配淋水房、狭窄地磅、料仓装矿、堆浸场配矿等煤矿中较少涉及的特殊工艺节点。无人驾驶矿卡需实现与有人设备的高效协同，深度融入整条生产流程。

• 环境：金属矿分布广泛，高海拔、雨雪大雾、地表融冻侵蚀等工况组合多样，系统的场景泛化能力同样面临考验。

易控智驾在煤矿场景积累的规模化运行经验，是迈向金属矿的重要基础。以单车智能能力提升为核心的技术迭代路径，为金属矿高密度生产的连续性与稳定性提供关键支撑。

   以首钢为镜：技术能力如何落地

首钢双矿是金属矿规模化落地的典型“考场”——工况复杂、工艺密集、存量资产体量大，涵盖规模化推广的众多核心挑战。自2024年9月起，易控智驾联合首钢矿业，从建材产线起步拓展至主采场，形成"双矿并进"的规模化应用格局。

1. 跑得稳：复杂工况稳定运行

在运输环节，深凹采场的狭窄道路与湿滑坡道是常态。易控智驾依托多模态融合感知与精准控制技术，在粉尘遮挡和高陡边帮下保持精准识别，实现窄路稳定通行、狭窄面多次自主倒车换向，湿滑坡道上制动可靠。装载端，完成正铲平装工艺适配，并在空间极窄的料仓装矿场景实现全国首例适配——无卫星信号条件下精准判断装料状态，自动完成多次对位与分次装载。卸载端，接入集控系统，与破碎站红绿灯联动，实现稳定有序作业。

2. 融得进：实现混编协同常态化

在水厂铁矿主采场，面对数量众多、行驶行为难以预判的有人驾驶刚性矿用卡车，易控智驾依托基于AI的动态障碍物交互推论轨迹预测技术，结合行车状态与作业优先级，对有人车行驶意图提前推断，通过智能调车系统，实现17台无人矿卡与11台有人驾驶刚性矿用卡车常态化混编运行，覆盖多岔路口通行、破碎站双卸料口负载均衡等复杂场景，全矿日均人工干预小于10次。

3. 接得上：存量改造激活现有资产

激活存量资产、让现有车队接得上，是许多金属矿推进智能化绕不开的现实课题。存量改造不是简单加装——需深入底盘，重构气路、油路、转向、制动等多系统控制逻辑，任何接口偏差都可能带来安全隐患。易控智驾凭借多年积累的丰富线控化改造经验与对车辆工程的深度理解，携手首钢矿业、宇通矿卡高效完成双矿共22台旧车的智能化改造；同时，依托自研高性能、高安全的三域协同线控平台，实现与前装量产的双路径并行，显著提升车辆操控性能与运行可靠性，让金属矿无人驾驶的规模化推广具备了更扎实的基础。

   以数据为尺：产效价值的量化兑现

科技赋能的落脚点，在于价值创造。易控智驾无人驾驶技术的领先性在首钢双矿的应用成效中得以证明。

• 安全是底座。目前，首钢双矿在运行纯电无人矿卡共43台，累计安全运行里程123万公里，运量达3190万吨；合计减少人员配置150人，降幅79%，年降低人工成本4200余万元，真正把“无人则安”落到了生产一线。

  在效率层面，无人矿卡已实现与人工效率持平，并助力大石河建材产线月均运量提升12.5%，水厂建材产线提升8.3%。

  

  图片来源：“首矿网微平台”

• 在绿色效益上，通过引入车辆下坡的电缓行技术，以充电制动代替机械制动，仅水厂建材产线全年反充电就达到38.6万kWh，相当于减排二氧化碳185吨；机械制动使用频率降低70%，制动片寿命延长3倍以上，将坡道地形的挑战转化为可持续利用的绿色资产。

注：以上数据均来自“首矿网微平台”公众号

   可复制的答案：走向规模化新阶段

首钢双矿无人驾驶项目的规模化落地，不仅验证了无人驾驶技术跨越矿种边界、在复杂金属矿山大规模复制的能力，更标志着金属矿无人驾驶迎来规模化应用的拐点。成果发布后，人民网、光明日报、中国矿业报等多家权威媒体相继跟进报道，行业示范效应持续扩大。

目前，这套经过首钢验证的方案已在重钢西昌太和铁矿、紫金矿业紫金山金铜矿及巨龙铜矿等多个金属矿项目实现常态化作业，累计赋能无人矿卡超百台，并向海外拓展——规模化应用，正在从首钢走向更多矿山。

未来，易控智驾将携手更多行业伙伴，把经过实战检验的技术方案与运营模式推广到全球更多矿区，为露天矿山实现“高安全、高效率、低能耗”的智能化转型目标贡献坚实力量。